近日，在位于江蘇鎮江經開區的優利德（江蘇）化工有限公司（以下簡稱“優利德”）的固體包裝車間內，產品工業和食品級氫氧化鉀、碳酸鉀經過自動包裝線完成包裝，再通過機械手臂完成碼垛，經過自動裹膜纏繞，工作人員通過掃描產品包裝上的芯片，附近的無人叉車便實時接收指令將產品運送至不遠處的產品輸送線，產品最終被送達距離200米的2號倉庫。

“以上是優利德的智能倉儲物流系統。”優利德電算管理科科長黃鵬說，該系統集成了自動包裝系統、無人叉車系統及穿梭車系統，從產品生產到包裝、運輸、存儲，全程實現了智能化與自動化精準配送操作，顯著提升了配送效率和精準度。

隨著人工智能、物聯網和大數據等技術的快速發展，化工行業正朝著智能化、高效化方向邁進，優利德以智能制造為核心，于2020年6月啟動氫氧化鉀智能工廠建設方案，依托ERP（企業資源管理系統）、TWMS（智能物流運輸倉儲管理系統）及工業互聯網平臺等技術，構建自動化、數字化、智能化的生產模式，顯著提升生產效率及產品質量。近日，優利德基于5G全鏈接的氫氧化鉀智能工廠獲評江蘇省先進級智能工廠。

無獨有偶，自今年年初開始，鎮江潤晶高純化工科技股份有限公司（以下簡稱“潤晶科技”）正式啟動海科易聯系統應用，通過手機端和電腦端分別安裝海科e聯軟件和安全智能融合運維系統，與此同時啟用智能安全帽，實現多傳感裝置的安全化一體化管控。

“當生產現場的工作人員發現問題時，通過智能安全帽拍照，工作人員攜帶的定位卡和智能安全帽拍攝的圖片會實時上傳至海科易聯系統電腦端和手機端。”潤晶科技生產管理部部長李振華說，現場應急指揮人員便會迅速通過遠程控制發布操作指令，如若遇到風險擴大的情況將會啟動聯動報警與相關單位取得聯系。

潤晶科技成立于2008年3月，企業核心產品電子級四甲基氫氧化銨是下游企業光刻生產工藝中的關鍵耗材。作為國內顯影液主要生產企業，企業打破了國外企業在顯示面板、半導體芯片領域的壟斷地位。近日，潤晶科技基于高純度品控的濕電子化學品智能工廠獲評江蘇省先進級智能工廠。

自2021年開始，潤晶科技圍繞“設施互聯、系統互通、數據共享、業態互融”四個原則開展智能工廠設計。當前，潤晶科技先進過程控制投用率由75%提高到95%，產品研制周期由250天縮短至180天、生產效率由78%提升至92%。

“潤晶科技新一代高純濕電子化學品智能制造工程，助力我國半導體光刻工藝關鍵原材料生產進入自動化、數字化、智能化時代，有力推動了半導體濕電子化學品行業的規模化、高質量、智能化發展。”李振華說。

無論是打造化工智造新標桿的優利德還是開啟濕電子化學品智造新篇章的潤晶科技，均是鎮江經開區新材料產業園深入推進智能制造建設的生動寫照。

長期以來，新材料產業園堅持將科技創新作為驅動發展的核心引擎，通過構建“1+5+N企業全鏈幫辦工作體系”和高效響應的“企業吹哨—部門報到服務機制”，顯著提升服務企業的精準度和時效性，與此同時，通過精心打造專屬交流空間、建立專業服務團隊定向合作機制，不斷完善后續服務體系，成功塑造了“高效能、近距離、接地氣”的鮮明服務品牌，實現園區企業梯次成長體系日益完善。

截至目前，新材料產業園獲評國家及省、市級“專精特新”企業達16家，累計31家企業成功通過國家及省、市級綠色工廠、智能制造示范工廠、星級上云五星級企業等權威認定，獲得市級以上科技型中小企業認定的企業累計超過30家。（張瓊霞 辛佳卉）